Produktion
Wir verarbeiten alle handelsüblichen Elastomere mit den unterschiedlichen Parametern von 15° - 100° Shore A. Entsprechend der Anfrage des Kunden wählen wir das günstigste Herstellungsverfahren wie:
- CM - Compression Molding
- TM - Transfer Molding
- IM - Injection Molding
für die angefragten Gummiformteile, Gummimetallverbindungen und Gummigewebeteile aus.
Wir begleiten unsere Kunden bei Neuentwicklungen.
Wir fertigen Teile aus Musterwerkzeugen und stellen Kleinserien zur Erprobung her. Wir beraten unsere Kunden bei der Auswahl der Elastomere und dessen Parametern.
Für die Produktion steht folgender Maschinenpark zur Verfügung:
- 8 elektronisch gesteuerte Kompressionspressen von 100 t - 400 t Schließkraft und Aufspannmaße von 300 x 300 mm bis 600 x 700 mm
- 11 Injektionsspritzautomaten von 80 t - 305 t Schließkraft und Aufspannmaße von 400 x 400 mm bis 630 x 730 mm und Injektionsvolumen bis 3000 ml
- 2 Abstechmaschinen
- 2 Stanzen
- 1 Schwenkarmstanze
zu 1.
CM - Compression Molding / Das Kompressionsverfahren
Bei dieser ursprünglichen Methode zur Herstellung von Formartikeln besteht das formgebende Werkzeug in der Vulkanisationspresse aus zwei Elementen: dem Unterteil mit dem „Formnest“ und dem Oberteil als Deckel.
Diese Form wird zunächst in der Presse von Heizplatten auf die zur Vulkanisation erforderliche Temperatur gebracht. Bei geöffneter Form legt man nun in das Nest eine bestimmte, vom Mischungsfell abgeschnittene Menge, die oft auch schon etwas vorgeformt ist, ein. Diese Menge muss über ein etwas größeres Volumen als das Formnest verfügen (ca. 5 %). Dann schließt man die Presse. Dabei wird der Rohling so in das Nest hineingequetscht, dass der Kautschuk die Hohlräume zwischen den Pressenhälften vollkommen und gleichmäßig ausfüllt. Dies ist bereits die gewünschte Endform (von geringfügigen Abweichungen infolge der durch Abkühlung bewirkten „Schwindung“ einmal abgesehen!).
zu 2.
TM - Transfer Molding / Das Transfer-Mouldinq-Verfahren
Hier besteht die Form nicht aus zwei, sondern aus drei Teilen: dem Unterteil mit dem Formnest, dem Oberteil mit eingearbeitetem Einspritzzylinder und einem Einspritzkolben.
Beim Schließen der Presse wird die eingelegte Rohmischung von dem Kolben durch den Einspritzzylinder in das Formnest gepresst, „transferiert“. Daher kommt der Name Transfer-Moulding, wobei das englische „moulding“ nichts anderes bedeutet als „Formgebung“.
zu 3.
IM - Injection Molding / Das Injection-Moulding-Verfahren
Man nennt es auch „Spritzgießverfahren“. Zunächst ist es in den 60er Jahren des 20. Jahrhunderts für die Kunststoff-Verarbeitung erfunden worden. Kurze Zeit später wurde es für die Kautschuk-Verarbeitung modifiziert. Der Unterschied ist darin begründet, dass Thermoplaste, ein Mittelding zwischen Kautschuk und Kunststoff, bei hoher Temperatur verarbeitet werden und die Formgebung in einem vergleichsweise kalten Nest abläuft, wohingegen Kautschukmischungen während der Verarbeitung nur moderate Temperaturen vertragen, dann aber in der Form bei hoher Temperatur ausvulkanisieren müssen.
Ganz pauschal muss man beim Spritzgießverfahren wieder von drei Untertypen sprechen: dem Kolben-Spritzgießen, dem Schnecken-Spritzgießen und dem Schnecken-/ Kolben-Spritzgießen.
Schon beim Kolbensystem, dem einfachsten der drei Verfahren, lässt sich bereits in der Vorkammer (im Einspritzzylinder) unschwer eine Vorwärmung der Mischung erreichen und danach die Materialmenge zur Formfüllung sehr genau dosieren.
In Bezug auf die Vulkanisationszeiten ähnelt das Verfahren dem Transfer-Moulding-System. Verbesserungen kann man erzielen, indem man vor dem Einspritzkanal eine Art Hindernissystem anordnet, das die Reibung erhöht und so die Mischung schnell und stärker erwärmt.